40 Jahre Terschl: Mit Pioniergeist und Technologievielfalt zum Erfolg

In der neu errichteten Produktionshalle steht unter anderem ein vollautomatisierter Fiberlaser. Das hochmoderne Hochregallager verfügt über 400 Lagerplätze.

Kommt man in die „heiligen“ Hallen der Terschl GmbH & CoKG, ist man zunächst vor allem von der Vielfalt der Fertigungsprozesse, die der oberösterreichische Lohnfertiger beherrscht, beeindruckt. Denn sämtliche Bearbeitungsschritte der Rohr-, Laser-, Stanz- und Umformtechnik sowie Schweiß-, Oberflächen- und Zerspanungstechnik bis hin zur Montage von Komponenten können am Standort in Adlwang – Bad Hall durchgeführt werden. „Unsere große Stärke ist die All-in-one-Metallbearbeitung. Heutzutage werden vermehrt Gesamtlösungen erwartet. Wir setzen sie um – und das alles aus einer Hand, egal ob Einzelstück oder Großserie“, erläutert Geschäftsführer Werner Terschl, der vor 23 Jahren nach erfolgreich absolvierter Lehre zum Maschinenschlosser in das Familienunternehmen eingestiegen ist. „Wir sehen uns als Problemlöser, der in langfristigen Systempartnerschaften gemeinsam mit Kunden Produktlösungen erarbeitet, aber auch Materialien und Technologien von morgen testet oder neue Produktideen verwirklicht.“

Bauteile, Komponenten oder Baugruppen von Terschl sind in nahezu allen Branchen sehr gefragt – ob im Fahrzeug- und Maschinenbau, in der Bahn-, Kälte- oder Beleuchtungstechnik bis hin zur Lager- und Automatisierungstechnik. Dies lässt sich auch anhand von Zahlen eindrucksvoll belegen, denn in den letzten fünf Jahren, in denen Werner Terschl die Geschäfte leitet, konnte der Umsatz mehr als verdoppelt werden. „Derzeit verarbeiten wir mit rund 75 Mitarbeitern jährlich rund 4.000 Tonnen Bleche und Rohre“, zeigt er sich zufrieden. „Dabei werden die Herausforderungen in der Metallbearbeitung immer komplexer und aufwendiger. Auch die zeitlichen Abstände, in denen sich Teile von Kunden verändern, werden immer kürzer. Da wird von einem Lohnfertiger wie uns höchste Flexibilität gefordert“, bemerkt Werner Terschl. Garant für diese nötige Flexibilität ist für ihn neben einem kompetenten und loyalen Mitarbeiterstamm eine hohe Fertigungstiefe und ein moderner Maschinenpark mit fortschrittlichsten Fertigungstechnologien. „Dadurch sind wir unabhängig von Zulieferern und unser aufgebautes, sehr wertvolles Wissen bleibt im Haus“, so der Firmenchef weiter. Doch zunächst zurück auf Anfang.

Mit der neuen Plasma- und Brennschneidanlage werden Materialstärken bis zu 150 mm verarbeitet.

Lasset die Spiele beginnen

Neben der Arbeit in der elterlichen Landwirschaft absolvierte Wolfgang Terschl zusätzlich einen Lehrabschluss als Werkzeugbauer bei Agru Kunststofftechnik. Da sein Onkel und ehemaliger Agru-Firmenchef Alois Gruber Wolfgangs Ehrgeiz und fachliche Kompetenz sehr schätzte, bot er ihm im Jahr 1984 an, die bei Agru in hoher Stückzahl benötigten Stahlflansche als selbstständiger Unternehmer zu produzieren. Nach einigen Wochen intensiver Überlegungen und schlaflosen Nächten kam Wolfgang Terschl zum Entschluss, sich wirklich selbstständig zu machen und installierte am Bauernhof des Vaters eine Schlosserei mit einer gebrauchten Stanzpresse und Blechschere. Trotz großer Anfangsschwierigkeiten unter anderem mit einem Maschinenbruch wurden die ersten Teile termingerecht und in gewünschter Qualität geliefert. Dies sollte der Start einer bemerkenswerten Reise in der Welt der Blech- und Rohrbearbeitung sein.

Während der ersten zehn Jahre wuchs der Kundenstock permanent an, sodass Mitarbeiter aufgenommen, der Maschinenpark erweitert und eine neue Produktionshalle errichtet werden konnte. Neben der Investition einer Stanzmaschine und Abkantpresse stieg man 1994 in die damals noch am Anfang stehende Laserschneidtechnologie ein. Die Euphorie über die fortschrittliche Technologie verflüchtete sich in Windeseile, denn die erste, im Vergleich zum Mitbewerb günstigere Maschine von einem israelischen Hersteller entsprach von Anfang an nicht den Erwartungen. Doch es kam noch schlimmer: Ein Brand im Schaltschrank des Lasers war gleichbedeutend mit einem Totalschaden und einem Verlust von damals etwa sieben Millionen Schilling.

Trotz dieses existenzbedrohlichen Rückschlags hielt Wolfgang Terschl beharrlich seinen eingeschlagenen Kurs und investierte unter großem finanziellem Risiko in eine weitere Laserschneidmaschine, diesmal allerdings von einem der Technologieführer. „Damals lernten wir, dass das Zweitbeste es einfach nicht bringt. Nur mit besten Maschinen, besten Köpfen und besten Händen kann man wirklich Geld verdienen und Kundenzufriedenheit aufbauen“, unterstreicht Wolfgang Terschl. Mit dem neuen Laser von Trumpf kam dann auch der erwartete Erfolg. Das Kundenportfolio stieg exponentiell an, sodass in den nächsten Jahren zur nötigen Steigerung der Produktionskapazitäten zwei weitere Flachbettlaser und zwei Abkantpressen angeschafft wurden.

Zuverlässigkeit, Kundenorientierung und Handschlagqualität sind für Werner Terschl besonders wichtig. (Bilder: Karin Hackl)

Erster Rohrlaser Österreichs

Und wieder war es Wolfgang Terschls unbändiger Pioniergeist, mit dem ein wichtiger Meilenstein der Firmengeschichte gesetzt wurde. Im Jahr 2000 ging in einer weiteren, neu gebauten 1.200 m2 großen Halle der erste Rohrlaser Österreichs in Betrieb. Ab sofort konnten auch Rohre und Formrohre rationell gefertigt werden. Zwei Jahre danach kam mit einer Rohrbiegemaschine ein weiterer Fertigungsprozess zur Terschl-Technologievielfalt hinzu.

Die Jahrtausendwende begann generell mit einem Auftragsboom für die Oberösterreicher. Es wurde Tag und Nacht produziert, die nächste Kapazitätserweiterung war zwingend notwendig. So wurde im Jahr 2003 innerhalb eines Jahres die dritte Halle mit 2.500 m2 Produktions- und Bürofläche errichtet, in der nun eine vollautomatisierte Blechfertigung realisiert wurde. Eine kombinierte Stanz-Lasermaschine sowie drei weitere Flachbettlaser wurden an ein Hochregallager angebunden und waren somit in der Lage, rund um die Uhr zu produzieren. Dazu kamen noch vier neue Abkantpressen.

Mit der 3D-Laserschweiß/-schneidzelle konnten die Fertigungsmöglichkeiten sowohl in der Blech- als auch Rohrbearbeitung noch einmal deutlich ausgebaut werden.

Es geht weiter steil bergauf

In den Folgejahren nahm die Produktionsleistung von Terschl enorme Dimensionen an, sodass man zusätzlich eine eigene Rohrlaserhalle, eine Kommisionier- und Auslieferungshalle sowie eine reine Abkanthalle errichtete. Zudem wurden bestehende Maschinen fortlaufend erneuert sowie weitere innovative Technologien wie Roboterschweißen, Laserschweißen (wieder einmal als erster Anwender in Österreich) oder Fräsen in das vielfältige Fertigungsspektrum aufgenommen.

Im Jahr 2012 stieg auch der jüngere Sohn Markus in den Familienbetrieb ein. Da das Unternehmen bereits über Fräsmaschinen verfügte, entschied er sich mit der mit seinem Bruder Werner gegründeten „Terschl CNC-Zerspanungstechnik“ als Zulieferer der Industrie mit komplexen Drehteilen zu starten. Nun konnte die komplette Blech- und Rohrbearbeitung vom Zuschnitt über das Biegen bis hin zum Schweißen sowie Fräsen und Drehen alles aus einer Hand angeboten werden. Mittlerweile war Terschl in der Riege von Österreichs schlagkräftigsten Lohnfertigern angekommen.

Im Bereich der Rohrlasertechnik zählt Terschl österreichweit zu den Branchenführern.

Sohn Werner übernimmt

Die Auftragslage bei Terschl florierte weiter – auch in der Rohrbearbeitung, sodass die Adlwanger mit der Investition in eine weitere Rohrlaserschneidmaschine Ende 2018 eine 17 Meter hohe Halle mit vollautomatisiertem Rohr-Hochregallager in Betrieb nahmen. Da der Zerspanungsbetrieb des Bruders ebenfalls in schnellen Schritten expandierte, wurde auch hierfür in Rekordzeit eine Halle „aus dem Boden gestampft“ und im Juni 2019 zum 60. Geburtstag von Vater Wolfgang feierlich eröffnet. Im Übrigen fand an diesem Tag darüber hinaus die offizielle Firmenübergabe an Sohn Werner statt.

Zwei Jahre darauf sollte bereits die nächste innovative Technologie bei Terschl in Betrieb gehen. Eine 3D-Laserschweiß/-schneidzelle wurde neues Mitglied des Maschinenparks. „Damit konnten wir unsere Fertigungsmöglichkeiten noch einmal deutlich ausbauen. Durch den geringen Wärmeeintrag können wir eine präzise, verzugsarme, spannungsfreie und materialschonende Schweißung gewährleisten sowie auch optisch perfekte Schweißnähte realisieren“, kennt Werner Terschl die Stärken dieser Technologie sowohl in der Blech- als auch Rohrbearbeitung. Der Schlüssel zum Erfolg sei allerdings schon, über die Kompetenzen wie etwa in der lasergerechten Konstruktion, hochqualitativen Vorfertigung und im Vorrichtungsbau zu verfügen. „Bei bestimmten Bauteilen sind wir mit dem 3D-Laser im Vergleich zum klassischen Fertigungsprozess fünf Mal so schnell, und das bei gleichbleibend hoher Qualität“, so der Firmenchef.

Große Vorteile bietet das Laserschweißen unter anderem auch in der Kombination mit dem automatisierten Schwenkbiegen, das seit 2022 bei Terschl eingesetzt wird. „Beim Laserschweißen beispielsweise von Verkleidungen im Dünnblechbereich sind geringste Fertigungstoleranzen zwingend erforderlich. Die automatische Schwenkbiegemaschine gewährleistet mit höchster Präzision und Wiederholgenauigkeit den dafür nötigen Biegespalt mit minimalem Spaltmaß“, verdeutlicht Werner Terschl.

Plasma- und Brennschneiden als zusätzliches Standbein

Doch dem nicht genug. Denn um sich ein zusätzliches Standbein aufzubauen und Kunden ein noch breiteres Fertigungsspektrum bieten zu können, wagte der Geschäftsführer in gewohnter Terschl-Manier einen weiteren Einstieg in eine für die Adlwanger neue Technologie. So wurde im letzten Jahr in einer eigens dafür errichteten Halle eine Plasma- und Brennschneidanlage in Betrieb genommen. Eine der größten ihrer Art, mit einer Länge von mehr als 30 Metern. „Jetzt können wir auch Materialstärken bis zu 150 mm bearbeiten, bei einem Format von bis zu 6 x 4 Meter. Dank des flexiblen 3D-Plasmabrenners haben wir die Möglichkeit, auch Fasen für die Schweißnahtvorbereitung zu realisieren. Zudem ist die Maschine mit einem integrierten Bearbeitungszentrum zum Bohren und Gewindeschneiden ausgestattet“, geht Terschl in Detail.

In der bis dato größten Halle in Terschl´s Firmengeschichte mit einer Länge von 150 Meter wurde zudem ein neue Fiberlaserschneidmaschine für Bleche im Maxi-Format (4 x 2 m) platziert. Angebunden an ein hochmodernes Hochregallager mit 400 Lagerplätzen (Großformat: 200, Maxi-Format: 200), kann der Laserzuschnitt vollautomatisch und mannarm durchgeführt werden. Die Anbindung der Brennschneidmaschine folgt in Kürze. Aktuell ist man also im Blechzuschnitt extrem gut aufgestellt. Neben diesen beiden Maschinen verfügt Terschl noch über drei weitere Flachbettlaser, zwei Stanz-Laser-Kombinationsmaschinen, eine vollautomatisierte Stanzmaschine sowie eine 3D-Laserschweiß/-schneidzelle.

Auch im Nachfolgeprozess Biegen ist der Lohnfertiger hervorragend ausgestattet. Neben der bereits erwähnten automatisierten Schwenkbiegemaschine werden auf aktuell acht Abkantpressen (zwei davon mit Werkzeugwechsler) mit einem Pressdruck von 50 bis 320 Tonnen saubere Präzisionsteile bis zu einer Länge von 4.000 Millimetern gefertigt. Bei vier weiteren Abkantpressen übernehmen Roboter die monotone Serienarbeit mit höchster Wiederholgenauigkeit und sorgen für eine mannlose Produktion. „Insgesamt liefern unsere Abkantpressen jährlich mehr als 35.000 Stunden ab. Alleine unsere vier automatisierten Biegezellen fertigen jeweils eine Million Büge im Jahr, das sind bei 24/7/365 rund zwei Büge pro Minute“, bringt es Werner Terschl auf den Punkt.

Hightech-Rohrkompetenzzentrum

Eine der absoluten Kernkompetenzen des Unternehmens ist seit mehr als 20 Jahren die Rohrbearbeitung. „Im Bereich der Rohrlasertechnik zählen wir österreichweit zu den Branchenführern. Mit unseren beiden, hochmodernen Faserrohrlasern können wir auch größere und dickere Rohre bis 240 mm Durchmesser bearbeiten. Wir schneiden nicht nur Standardmaterialien wie Stahl, Edelstahl, Aluminium, sondern beispielsweise auch Kupfer und Messing“, betont der Firmenchef.

Sämtliche Bearbeitungsschritte beim Rohrlasern – Trenn- oder Gehrungsschnitte, Formausschnitte sowie Durchdringungsschnitte und Ausnehmungen – werden dabei in einem Arbeitsgang erledigt. Des Weiteren ist auch die Bearbeitung von unregelmäßigen Querschnitten und offenen Profilen wie bei Winkel- und U-Stählen möglich. Mit dem 3D-Kopf werden auch Schräg- bzw. Winkelschnitte mit max. 45° in höchster Qualität und Genauigkeit gefertigt. „Direkt angebunden and das Rohr-Hochregallager mit annähernd 1.000 Lagerplätzen können wir in der Rohrbearbeitung ausgezeichnete Durchlaufzeiten gewährleisten“, so Terschl. Selbstverständlich werden die geschnittenen Rohre und Profile bei Bedarf mit Rohr- und Profilbiegemaschinen in die gewünschte Endform gebracht.

Vom Schweißen bis zur Montage

Im Bereich der Schweißtechnik beschäftigt Terschl ausschließlich geprüfte Schweißer und Schweißwerkmeister, die über eine langjährige Erfahrung verfügen. „Das garantiert eine schnelle und flexible Umsetzung der Schweißaufträge bei hoher Schweißnahtqualität. Für besonders kniffelige Fälle stehen unsere IWS (International Welding Specialist) mit dem nötigen Know-how zur Verfügung“, versichert der Geschäftsführer. Für höhere Stückzahlen sind die Oberösterreicher mit drei Schweißroboterzellen bestens gerüstet.

Beim Fräsen liegt das Hauptaugenmerk von Terschl auf der Nachbearbeitung von Schweißbaugruppen. „So bekommen Kunden den geschnittenen und geschweißten Teil fertig mechanisch behandelt ohne Zeit- und Qualitätsverlust aus einer Hand“, betont Terschl. Auch das entsprechende Finishing für die perfekte Oberflächenbehandlung bieten die Adlwanger an. Dabei bedienen sie sich verschiedenster Verfahren wie Schleifen, Entgraten, Gleitschleifen, Glasperlstrahlen, Pulverbeschichten, Lackieren, Eloxieren oder Verzinken. Als Gesamtanbieter erledigt Terschl auch Montagetätigkeiten und übernimmt den Zusammenbau von fertigen Produkten.

Auch die Verantwortung gegenüber der Umwelt und zukünftiger Generationen ist Werner Terschl als zweifacher Familienvater sehr wohl bewusst. Terschl deckt einen Teil seines Energiebedarfs mit dem Strom einer PV-Anlage mit 800 kW ab. Die Beleuchtung im Unternehmen wurde komplett auf LED-Systeme umgestellt. Die Abwärme der Maschinen wird genutzt, um die Halle durch Wärmerückgewinnung zu heizen und das Warmwasser aufzubereiten. Ein eigenes Hackschnitzel-Heizkraftwerk steht kurz vor der Umsetzung.

Mit Automatisierung Arbeitsplätze sichern

Seit fünf Jahren ist Werner Terschl nun am Zug, das gesunde Wachstum des Unternehmens und eine erfolgreiche Entwicklung weiter voranzutreiben. Dabei ist dem Geschäftsführer eines völlig klar: Um langfristig am europäischen Markt wettbewerbsfähig zu bleiben, ist es zwingend erforderlich, die eigenen Fertigungsprozesse durch Automatisierung und Digitalisierung so effizient wie nur möglich zu gestalten. „Dadurch konnten wir die Fertigung zahlreicher Teile wieder aus dem kostengünstigeren Ausland zurück nach Österreich holen und sogar zusätzliche Mitarbeiter aufnehmen. Nur so können wir auch in Zukunft ein guter, regionaler Arbeitgeber bleiben und gemeinsam den Produktionsstandort Österreich sichern.“